Как предотвратить поломки производственного оборудования

Поломки оборудования: основные причины и учет инцидентов

Он состоит из нескольких шагов:

• Сбор данных об условиях эксплуатации оборудования.
• Сопоставление реальных условий эксплуатации с нормами и стандартами.
• Проверка качества комплектующих и их соответствия спецификациям.
• Заполнение чек‑листа состояния оборудования.
• Сбор и анализ данных о характере повреждений.
• Изучение инструкций производителя и видеосъемок работы оборудования для понимания, как направлена нагрузка, как формируется износ, как воздействуют сопряженные детали и т.д.
• Формирование сводного отчета об оценке условий эксплуатации и обслуживания.

Такой комплекс мер помогает с высокой достоверностью определить причину поломки и принять эффективные меры по починке оборудования. Для того, чтобы предотвратить повторные поломки и выявить отклонения, которые могут привести к другим инцидентам, нужно вести структурированный реестр с подробной информацией обо всех поломках, инцидентах, их причинах и ремонтах. Это позволит собирать статистику и выявлять закономерности и слабые места: какие узлы выходят из строя чаще всего, какие типы отказов типичны для оборудования, какие условия эксплуатации наиболее часто приводят к поломкам.

Варианты решения ТОиР

Рассмотрим, как организовано техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) на предприятиях. Ремонтная служба бывает централизованной, когда все работы выполняет единый ремонтный цех, или децентрализованной — в таком случае ремонтные бригады находятся в каждом цеху. Практикуется и смешанный формат: в основном цеху выполняется капитальный ремонт и изготовление сложных запчастей, а цеховые службы проводят текущие ремонты и плановое обслуживание. Также предприятие может отдать функции по обслуживанию и ремонту оборудования на аутсорсинг.

Существует несколько стратегий реагирования на поломки и другие инциденты:

1. Аварийный ремонт — к ремонту приступают только после того, как оборудование вышло из строя.
2. Планово-предупредительный ремонт — на основании инструкций производителя и статистики эксплуатации оборудования составляется график мероприятий по ТОиР, согласно которому и выполняются работы.
3. Ремонт по состоянию — отслеживаются показатели датчиков и, когда они сигнализируют об износе, осуществляют обслуживание или ремонт, не дожидаясь критической ситуации.

Сейчас многие производственные компании ищут возможности оптимизировать затраты на ТОиР и приходят к выводу, что аварийное и плановое обслуживание обходятся слишком дорого. Если приступать к ремонту только после поломки, можно долго ждать нужных запчастей и переплачивать за срочность, а оборудование при этом простаивает. График ТОиР хоть и основан на рекомендациях и статистике, но не всегда точно отражает реальную потребность оборудования в обслуживании. Поэтому все больше предприятий приходит к необходимости проактивного обслуживания с использованием современных технологий для прогнозирования поломок.

Что требует российское законодательство

Профилактика производственного оборудования, учет и анализ поломок регулируются двумя основными законодательными нормами:

1. ФЗ-116 «О промышленной безопасности опасных производственных объектов». В законе установлены обязанности организаций по профилактике и учету отказов при помощи многоплановых инструментов:
   • производственного контроля;
   • требований к квалификации персонала;
   • разработки деклараций и планов по локализации аварий;
   • ведения учета инцидентов и аварий;
   • мониторинга состояния оборудования;
   • оценки рисков;
   • принятия мер по снижению вероятности отказов и инцидентов.
2. ГОСТ Р 27.002-2021 «Надежность в технике», который определяет понятия и термины в сфере учета и анализа поломок. Стандарт описывает комплексное свойство надежности, основанное на принципах безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости, и раскрывает суть различных показателей надежности.

За несоблюдение норм технической безопасности предусмотрены административные и уголовные штрафы, размер которых зависит от тяжести последствий и категории нарушителя. Штрафы могут достигать сотен тысяч рублей для юридических лиц, а уголовная ответственность наступает за нарушения, повлекшие тяжкий вред здоровью или смерть. Для того, чтобы снизить риски штрафов, рекомендуем документировать все случаи отказов техники.

При подготовке отчетности для контролирующих органов удобно использовать специализированные системы автоматизации — в частности, «1С:RCM Управление надежностью», о которой мы расскажем ниже.

Внедрение предиктивной аналитики: датчики и контроль состояний

Предиктивная аналитика ставит в центр внимания прогнозирование неисправностей и помогает макисмально избежать их возникновения. Для анализа аккумулируются данные из разных источников — в основном, датчиков АСУ ТП. Датчики отслеживают состояние оборудования в реальном времени и собирают данные о параметрах его работы: температуре, вибрации, давлении, утечке газов и жидкостей и т.п. Затем данные подвергаются анализу — в них выявляются закономерности и отклонения от нормы. Для анализа используется статистический метод, технологии машинного обучения, нейронные сети.

На основе анализа строятся модели, прогнозирующие вероятность поломки и ее предположительные сроки. Например, показания датчиков температуры и вибрации могут сигнализировать о том, что подшипники износились и их необходимо заменить в ближайший месяц, иначе есть риск поломки техники. Используя эти данные, можно запланировать ремонт на то время, когда оборудование не будет занято в работах, и избежать простоя.

Автоматизация ТОиР, RCM — как современная методология повышения надежности

Система «1С:ТОИР» предназначена для управления ремонтами и обслуживанием материальных активов. Решение позволяет собирать достоверные данные о состоянии оборудования, анализировать их и обнаруживать скрытые неисправности, и планировать ТОиР.

Это достигается за счет создания и ведения единой базы объектов ремонта и следующих функций:

• Сбор и актуализация данных об оборудовании и его эксплуатации.
• Анализ данных о техническом состоянии оборудования.
• Планирование материальных, трудовых и финансовых ресурсов для поддержания работоспособности оборудования.
• Обеспечение потребности в запчастях, материалах и инструментах для проведения ТОиР.
• Определение численности и квалификации персонала для работ по ТОиР.
• Мониторинг KPI оборудования и формирование отчетности.
• Интеграция с учетными системами, системами мониторинга промышленного оборудования и АСУ ТП для обмена данными.

Для исследования причин неисправностей используется форма «Анализ причин дефекта», в которую можно внести описание инцидента, его причины и заключение. По результатам анализа формируются корректирующие мероприятия.

Также предотвращению поломок способствует функционал по мониторингу KPI эксплуатации оборудования — его готовности, средней наработке до отказа и других контролируемых показателей.

RCM‑анализ выполняется пошагово:

1. Подготовка данных для анализа — импорт или добавление нормативно-справочной информации об объектах анализа, определение логических и функциональных моделей систем, разработка и ведение структуры надежности, формирование отчетности.
2. Анализ функциональных отказов, их последствий, рисков и критичности. Анализ выполняется восходящим или нисходящим методом.
3. Формирование оптимальной программы ТОиР — составление перечня необходимых мероприятий, выбор подходящей стратегии обслуживания, расчет ее стоимости. Для определения стратегии используется строгий метод, диаграмма решений или комбинация этих двух методов.
4. Анализ эффективности мероприятий на предмет экономичности, эффективности, сокращения рисков.

Встроенный механизм предиктивной аналитики позволяет фиксировать аномалии в работе оборудования по показаниям датчиков и классифицировать их по пополняемой базе диагностик. Таким образом выявляются развивающиеся виды отказа, которые следует учесть в RCM‑анализе, что повышает его полноту и достоверность.

Мобильный клиент 1С:ТОИР

Для создания мобильной версии «1С:ТОИР» можно использовать решение (мобильный клиент), которое позволяет отобразить декстопную версию системы 1С:ТОИР на мобильных устройствах, адаптировав визуал под формат мобильного устройства. Эта технология позволяет обойти дополнительное лицензирование мобильных платформ и позволяет работать всем сотрудникам компании в едином контуре.

Мобильный клиент позволяет:

• получать задания на ремонты;
• формировать и отправлять отчеты по выполненным работам;
• вносить результаты обходов, совершенных в рамках регламентных мероприятий;
• регистрировать дефекты;
• вести учет наработки и других контролируемых показателей;
• идентифицировать объекты ремонта по штрих-коду, QR‑коду, NFC‑метке.

Функционал может быть настроен под практически любые требования, так как решение является максимально гибким.

Скачать вводный курс по 1С:ТОИР

Состав:

• Обзор экосистемы управления ремонтами на базе 1С:ТОИР
• Снижение расходов на ремонт с помощью 1С:ТОИР
• Управление работами в «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП»
• Критерии выбора решения для автоматизации ремонтов оборудования

Практические лайфхаки от предприятий

Расскажем, как перевести ТОиР из реактивного режима в проактивный, направленный на предупреждение поломок, а не исправление их последствий.

1. Не полагайтесь только на память — ведите учет отказов в цифровом виде. В «1С:ТОИР» можно фиксировать все инциденты, их причины и последствия. В результате формируется база, где все данные доступны для поиска и анализа за секунды, даже если за время ее ведения сменилось несколько ответственных сотрудников.
2. Настройте автоматическое формирование задач по ТО. Вместо стикеров, таблиц и напоминаний настройте автоматическое создание заявок по расписанию, пробегу или данным сдатчиков АСУ ТП. Тогда персонал не пропустит важные плановые работы, а если что-то не будет выполнено, вы своевременно узнаете об этом из уведомлений и отчетности.
3. Используйте мобильное приложение для быстрого осмотра оборудования. Ваши механики проставляют отметки о состоянии прямо на объекте в приложении «Мобильная бригада ТОиР КОРП», добавляют фото и аудиокомментарии, а ИТ-отдел моментально получает оповещения о проблемах и мониторит ситуацию онлайн.
4. Проведите учет типовых и уникальных запчастей. В «1С:ТОИР» легко анализируется состояние склада по запчастям: система сама подскажет, какие детали чаще всего нужны при ремонтах, поможет выявить уникальные детали и сократить их перечень за счет стандартизации.
5. Назначайте ответственными за проведение работ сотрудников, имеющих достаточный уровень компетентности. В «1С:ТОИР» реализован механизм, позволяющий определить перечень квалификаций сотрудников, и провести соответствие между ними и выполняемыми работами.

Использование этих практических советов позволит вашему предприятию выйти на новый уровень надежности и эффективности. Переход от реагирования на проблемы к стратегии их предотвращения существенно снижает простои, затраты, риски и другие негативные последствия инцидентов.

Итоги: универсальный чек‑лист для снижения аварийности

Для снижения аварийности на производственных предприятиях мы разработали универсальный чек‑лист.

1. Ведите электронный журнал оборудования и отказов. Оперативно фиксируйте все данные в «1С:ТОИР» — от технических характеристик и ремонтной истории до фото поломок.
2. Настройте автоматические напоминания о регламентных работах с рассылкой уведомлений ответственным лицам.
3. Используйте датчики и мобильные приложения для контроля состояния оборудования: все отклонения по температуре, вибрации, пробегу и прочим показателям автоматически фиксируются в системе.
4. Определите ответственных за ключевые агрегаты прямо в системе. Назначайте конкретное ответственное лицо в карточке каждой единицы оборудования, чтобы техника не была «ничьей».
5. Стандартизируйте перечень запчастей. Сформируйте отчет по расходованию уникальных запчастей и оптимизируйте склад, чтобы не ждать редких деталей неделями.
6. Собирайте и анализируйте статистику отказов. Формируйте отчеты и дашборды по типам поломок, причинам, срокам устранения и наблюдайте динамику прямо в системе.
7. Проверьте соблюдение требований законодательства по учету отказов. Хранение всей документации, связанных актов и предписаний в единой базе упрощает подготовку к проверкам.
8. Делитесь итоговой аналитикой с ИТ, инженерами и финансистами. Настройте автоматическую рассылку отчетов, чтобы все ключевые сотрудники видели полную картину по отказам и эффективности ТО.
9. Проводите регулярные разборы на основе системных данных. Анализируйте кейсы отказов на совместных встречах, опираясь на достоверную статистику из «1С:ТОИР».
10. Вкладывайтесь в обучение и инструменты. Не экономьте на обучении персонала работе с системой: чем быстрее и точнее сотрудники ведут учет, тем выше надежность оборудования.

Сверяясь с этим чек‑листом, вы можете оценивать, насколько полно, своевременно и качественно ведется работа по предупреждению поломок и аварий на предприятии.

Заключение

Переход к проактивному прогнозированию поломок — это не только экономия эксплуатационных расходов, минимизация простоев и продление срока службы оборудования, но и конкурентное преимущество. Ваше предприятие приобретает репутацию места, где заботятся о безопасности сотрудников и окружающей среды, следят за качеством выполняемых работ и продукции, бережно используют ресурсы.

Компания «Первый Бит» поможет вам с внедрением «1С:ТОИР» и других решений по повышению надежности оборудования. Наши специалисты выполнят анализ ваших бизнес-процессов, определят цели и потребности, и настроят систему автоматизации так, чтобы она максимально эффективно решала ваши задачи. Мы не ограничимся внедрением: команда технической поддержки готова оказывать комплексное сопровождение системы ТОиР для ее слаженной, бесперебойной и продуктивной работы.