Модернизация учета и планирования на базе 1С:ERP в Фряновском керамическом заводе
О клиенте
Cersanit специализируется на производстве сантехники и керамической плитки. Под брендом Cersanit в РФ работают три завода: два завода по производству керамической плитки и керамогранита в Подмосковье и завод по производству санитарной керамики в Самарской области. С брендом Cersanit российский покупатель познакомился в 2002 году. На сегодняшний день компания укрепила свое положение на российском рынке, повысив производственные мощности и расширив продуктовую линейку.
Под брендом Cersanit работают три завода: два завода по производству керамической плитки и керамогранита в Подмосковье и завод по производству санитарной керамики в Самарской области. (мы автоматизировали именно тот, что в подмосковье) Это современные предприятия, которые оборудованы высокотехнологичными производственными линиями.
CERSANIT предлагает своим клиентам широкий ассортимент настенной плитки и керамогранита, а также готовые комплексные решения для ванных комнат, сочетающие функциональность, удобство, высокое качество и актуальный дизайн. CERSANIT использует новейшие технологии и создает инновационные решения, которые отвечают запросам клиентов. В коллекциях продукции воплощены функциональные идеи, облегчающие уборку ванной комнаты и обеспечивающие гигиену на самом высоком уровне.
CERSANIT – надежный советник, который помогает оптимально организовать интерьер и сделать его максимально функциональным. Продукты CERSANIT используются клиентами, работающими практически во всех секторах экономики: строительство, промышленность, торговля и услуги, администрирование, связь и транспорт, образование, здравоохранение, искусство, отдых и гостиничная индустрия.
Задачи проекта
Проект по внедрению 1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования был направлен на решение следующих задач:
- Оптимизация и автоматизация закупок оборудования и материалов. Целью было минимизировать затраты на закупки, обеспечить своевременное пополнение складов и исключить излишки на складах. Это позволило повысить экономическую эффективность использования ресурсов.
- Снижение запасов подменного фонда. Важно было обеспечить точное планирование и использование материалов, сократив избыточные запасы и повысив эффективность их распределения.
- Снижение количества аварий и затрат на ремонты. Плановое техническое обслуживание позволило сократить количество внеплановых ремонтов и связанных с ними простоев оборудования.
- Повышение качества и точности планирования ремонтных работ. Были разработаны механизмы формирования годовых, полугодовых и месячных графиков ППР, что позволило избежать неожиданных простоев и повысить эффективность работы сервисных подразделений.
- Ускорение получения управленческой отчетности. Для оперативного принятия решений был внедрен механизм формирования детализированных отчетов по ТОиР.
- Доступность технической документации на рабочих местах. Сотрудники получили доступ к актуальной информации, включая схемы ремонта и нормативные данные, что ускорило выполнение задач.
- Ведение базы данных оборудования и нормативов. Полная паспортизация оборудования и введение нормативных баз позволили стандартизировать процессы обслуживания.
Описание проекта
Результаты проекта
- Снижение аварийных простоев и затрат на ремонты. Благодаря введению четких графиков планового ремонта оборудование стало работать без сбоев, а объем внеплановых ремонтов снизился. Это позволило минимизировать затраты на ремонт и увеличить производительность оборудования.
- Оптимизация складских запасов. Внедрение механизма управления складскими остатками позволило избежать избыточных запасов и снизить связанные с ними затраты, сохранив при этом высокий уровень готовности к оперативным ремонтам.
- Повышение эффективности планирования. Формирование графиков ППР на год, полугодие и месяц стало возможным благодаря автоматизации процессов, что позволило улучшить распределение ресурсов и минимизировать влияние ремонтов на производственные процессы.
- Ускорение принятия управленческих решений. Новая система позволила формировать детализированные отчеты по затратам, времени выполнения и трудозатратам на ремонтные работы. Эти данные стали основой для повышения прозрачности процессов ТОиР и улучшения финансового планирования.
- Доступность технической документации. Сотрудники получили доступ к полной базе данных оборудования, схемам ремонта и нормативам прямо на рабочих местах, что ускорило выполнение ремонтных задач и повысило качество обслуживания.
- Интеграция с 1С:ERP. Синхронизация данных с ERP-системой обеспечила единое информационное пространство, что упростило обмен данными между подразделениями и повысило точность учета.
Проект позволил заводу не только улучшить эксплуатацию оборудования, но и снизить затраты на его обслуживание, повысить производительность и обеспечить прозрачность процессов управления ТОиР. Это создало условия для дальнейшего роста и укрепления позиций завода на рынке.
