Содержание
Процесс ТОиР на предприятии
Методологические основы управления ТОиР
Управление ТОиР регулируется ГОСТ 18322-2016 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения», ГОСТ Р 53392-2017 «Интегрированная логистическая поддержка» и другими нормативными документами, соответствующими направлению деятельности конкретного предприятия.
На основе этих документов осуществляется регламентированное обслуживание техники: ремонт выполняется по ГОСТу, с периодичностью и в объеме, которые установлены в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния составных частей оборудования. Обычно такой подход применяют к оборудованию, эксплуатация которого связана с высокой опасностью для обслуживающего персонала.
Современные тенденции в управлении ТОиР
Несмотря на то, что методические основы управления ТОиР заложены много лет назад, в настоящее время складывается тенденция к использованию более современных принципов и подходов. Каждое предприятие, имеющее парк оборудования, может выбрать наиболее подходящую и выгодную концепцию, либо их комбинацию.
Современные подходы призваны не только минимизировать аварии, несчастные случаи и внезапные поломки, но также направлены на снижение эксплуатационных расходов. Расскажем про четыре подхода к управлению ТОиР, получивших наиболее широкое распространение в России за последние годы.
Концепция всеобщего производственного обслуживания оборудования TPM
TPM (Total Productive Maintenance, всеобщий уход за оборудованием) – концепция, построенная на принципе максимально возможного снижения рисков появления поломок.
Предотвращение сбоев и неисправностей в работе оборудования осуществляется с помощью мониторинга, учета и исследования всех их причин, на основе чего производится модернизация процесса ТОиР. К таким процессам привлекаются не только выделенные и профессионально подготовленные сотрудники, но и персонал, работающий с этим оборудованием.
Концепция TPM была разработана в Японии в конце 1960-х годов, в ее основу положено восемь принципов:
- Автономность обслуживания. Работники самостоятельно осматривают вверенную им технику, проводят ее очистку и несложное ТО, не задействуя для этого сервисных специалистов.
- Непрерывное улучшение. Важно не только сохранить работоспособность техники, но и предотвратить потери. Для этого из сотрудников разных отделов формируются кросс-функциональные группы.
- Плановое ТО. Направлено на обеспечение полной готовности оборудования к работе. Основано на графике, представленном производителем или рассчитанным на основе собранной статистики и прогноза показателя отказов.
- Управление качеством. Оборудование и произведенные с его помощью изделия не должны содержать дефектов. Причины обнаруженных дефектов анализируются, и проблема устраняется на более высоком уровне.
- Раннее управление оборудованием. Поскольку опыт в обслуживании оборудования используется для разработки устройств следующего поколения, важно ускорить запуск новой техники в работу и реализовать сбор данных по ее функционированию.
- Обучение персонала. Специалисты, работающие с оборудованием, проходят обучение, чтобы научиться лучше разбираться в особенностях устройств. Это позволяет делегировать обязанности по базовым, простым задачам обслуживания на линейный персонал.
- Административный и офисный TPM. Административные сотрудники, не работающие непосредственно с техникой, проходят обучение, помогающее им выявлять дефекты и анализировать причины возникновения неисправностей.
- Безопасность труда и бережное отношение к окружающей среде. Подход призван сократить риски для здоровья людей и природы, снизить число аварий.
Задача TPM – минимизация неоптимальной эксплуатации оборудования за счет сокращения процессов пуско-наладки, работы вхолостую или на низкой скорости.
Также TPM стремится направлено на устранение всех потерь и пауз в работе. Постоянный мониторинг состояния оборудования позволяет выявлять на ранней стадии неисправности, брак производства, предотвращать несчастные случаи и аварии.
Концепция общей ответственности за состояние оборудования нивелирует частый конфликт отделов производства и сервиса, когда первым выгоднее эксплуатировать оборудование на износ, а вторым – останавливать процессы для проведения работ.
Внедрение 1С:ТОИР в компании «МурманФиш»
- Автоматизировано более 20 рабочих мест
- Сокращения времени простоя оборудования на 85%
- Сокращения производственных издержек на 20%
Концепция развивающихсяпроцессов ТОиР
В рамках концепции развивающихся процессов ТОиР выстраивается опорная модель, в которую входят компоненты «как есть», «как можно» и «как нужно». Они взаимосвязаны: компонент «как есть» регулярно корректируется, исходя из результатов мониторинга компонента «как можно» и целевых показателей компонента «как нужно».
Необходимо выполнить следующие шаги:
- описать реальные текущие ключевые процессы ТОиР – компонент «как есть»;
- проанализировать и сформулировать потенциальные возможности ТОиР – компонент «как можно»;
- сформировать структуру и целевые показатели компонента «как нужно» на запланированный период:
- описать перечень изменений, которые нужно произвести в учете ТОиР, чтобы перевести его из состояния «как есть» в состояние «как нужно».
Данный подход подразумевает не только модификацию бизнес-процессов внутри компании, но и обновление оборудования. Если оно устарело или изношено, концепция полноценно работать не будет, поскольку такое оборудование не в состоянии обеспечить достаточную производительность. Исправность и современность оборудования также влияет на себестоимость продукции, разрабатываемой с его помощью.
Концепция обеспечения надежности оборудования RCM
RCM (Reliability-centered maintenance, техническое обслуживание, ориентированное на безотказность) – концепция прогнозирования отказов и оптимизации ТОиР, в которой сделан акцент на формировании фундамента для обеспечения надежной работы оборудования.
Подход включает в себя разработку графиков ремонтов, планирование замены и модернизации оборудования, сбор и многоуровневый анализ данных для управления активами предприятий.
Применение RCM-подхода позволяет достичь требуемой эффективности управления активами – производства заданного объема продукции непрерывно, без сбоев, в течение фиксированного периода времени и при соблюдении определенных условий. Это дает возможность снизить затраты на ТОиР и повысить производительность и безопасность работы техники.
Концепция по применению четырех ключевых процедур
Концепция четырех ключевых процедур основана на принципах планово-предупредительного ТОиР, в рамках которого производится ремонтный цикл в соответствии с заранее утвержденным планом.
Ремонтный цикл состоит из четырех типов процедур:
- межремонтное ТО и периодическое проведение работ по уходу, регулировке, смазке, очистке, оперативной замене сменного оборудования и т.п.;
- текущие ремонты – устранение дефектов в работе оборудования, замена и восстановление работоспособности отдельных узлов, деталей и т.п.
- капитальные ремонты с полным восстановлением оборудования и заменой его частей;
- замена изношенного оборудования на новое в случаях, когда затраты на ремонт сопоставимы с затратами на закупку и установку нового оборудования или превышают их.
Все процедуры последовательны, взаимосвязаны и повторяются циклически. Объем и сроки капитального ремонта формируются на основе данных о техническом состоянии оборудования, собранных в ходе проведения текущих мероприятий по ТОиР.
Основные процессы ТОиР
В ТОиР можно выделить несколько ключевых процессов. Их последовательное и четкое применение, а также своевременный анализ и модификация позволяют не только экономить затраты на обслуживание техники, но и прогнозировать потенциальные поломки и снижать риски их возникновения.
- Регулярная диагностика и оценка состояния оборудования, включая осмотр, тестирование узлов и компонентов как визуально, так и с применением специальных приборов и датчиков.
- Планирование работ, их объема, сроков, необходимых ресурсов, материалов и персонала, с учетом минимизации влияния на производственный процесс.
- Подготовка к проведению мероприятий по ТОиР, в том числе закупка материалов, комплектующих и запчастей, организация рабочих мест и подготовка инструментов.
- Выполнение ТО (очистка, смазка, замена расходных материалов) или ремонта (замена неисправных деталей, восстановление узлов).
- Тестирование работоспособности и соответствия установленным стандартам всех узлов и компонентов после выполнения работ.
- Ввод оборудования в эксплуатацию.
- Документирование проведенных мероприятий с занесением протокола работ в журналы учета и анализ результатов для модификации дальнейших плановых работ.
Внедрение 1С:ТОИР в компании ООО «Завод «Световые технологии»
- Автоматизировано 21 рабочее место
- Рост скорости реагирования сотрудников на 30%
- Сокращение времени на поиск документации на 50%
Что входит в процесс ТОиР
Под процессом ТОиР подразумевается комплекс профилактических мер, направленных на модернизацию, настройку, монтаж, диагностику и проверку работоспособности технических средств. Можно выделить следующие элементы ТОиР:
- Производственные активы: техника, оборудование и инструменты.
- Запчасти и расходные материалы.
- Программное обеспечение для мониторинга и диагностики оборудования, его учета и контроля процессов ТОиР.
- Документация: технологические карты, планы, регламенты, справочники и т.п.
- Выполнение работ по ТОиР в плановом и срочном порядке.
- Оптимизация и модернизация процессов ТОиР по итогам выявления и анализа причин возникновения дефектов, сбоев, инцидентов с оборудованием.
Управлением ТОиР на крупных предприятиях занимается отдельное подразделение, отвечающее за работоспособность технических средств на производстве. Автоматизация процессов, необходимых для организации выполнения задач по ТОиР, реализуется с помощью специализированных программ и модулей.
Решения для автоматизации ТОиР
В современных условиях для управления ТОиР получила распространение методология EAM (Enterprise asset management – управление активами предприятия). Ее целью является оптимизация управления физическими активами, рисками и затратами на протяжении всего жизненного цикла оборудования с учетом выполнения стратегических планов предприятия.
На основе концепции EAM строятся системы автоматизации ТОиР, позволяющие оперировать большими объемами данных. В частности, конфигурация «1С:ТОИР КОРП».
1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП
Решение «1С:ТОИР КОРП» предназначено для автоматизации процессов, связанных с эксплуатацией и ремонтом техники и оборудования, на предприятии любого масштаба.
Система разработана с учетом требований стандартов ГОСТ Р 55.0.01-2014 и ISO 55000 по управлению активами и включает в себя следующий функционал:
В «1С:ТОИР КОРП» предусмотрена интеграция с другими решениями 1С, в частности, «1С:ERP Управление предприятием», «1С:Зарплата и управление персоналом», «1С:Управление торговлей», «1С:Комплексная автоматизация», «1С:Документооборот» и др. Интеграция с «MS Project» позволяет оптимизировать планирование ремонтных работ и остановочных ремонтов. Двусторонний обмен данным с приложением «Мобильный клиент» дает возможность работникам получать задания на ремонты и наряды на обходы, формировать отчеты, регистрировать дефекты, наработку оборудования, контролируемые показатели, состояние оборудования, где бы они ни находились.
Подсистема управления ремонтами в «1С:ERP Управления предприятием»
В комплексной системе автоматизации «1С:ERP Управление предприятием» представлен широкий спектр инструментов для организации ТО и ремонтной деятельности. Функции по управлению ТОиР включены в производственный учет предприятия для создания полного контроля себестоимости продукции.
Среди них:
- учет объектов эксплуатации;
- мониторинг показателей эксплуатации;
- планирование потребности в материалах, работах и ремонте;
- учет ремонтных мероприятий;
- регистрация дефектов и их причин;
- создание заказов на ремонт;
- контроль наличия неснижаемого запаса ТМЦ на складах;
- резервирование материалов под отдельный ремонт;
- формирование отчетности для анализа эффективности управления ремонтами.
Функционал, относящийся к организации ремонтов, в «1С:ERP» является сокращенным по сравнению с функционалом «1С:ТОИР КОРП». В частности, в «1С:ERP» не реализованы механизмы учета простоя оборудования, управления ремонтами по состоянию, использования риск-ориентированного подхода для формирования назначений на ремонт, планирования ТОиР с учетом жестких ремонтных циклов, управления нарядами и работами. Отсутствуют специализированные рабочие места технолога, диспетчера, технических специалистов. Однако для отдельных типов предприятий возможностей по ТОиР, реализованных в «1С:ERP», достаточно.
Резюме
Современные тенденции в организации процесса ТОиР на предприятии подразумевают комплексный подход, в рамках которого можно выделить основные векторы:
- выбор и применение наиболее подходящей для конкретного предприятия концепции управления ТОиР;
- гибкая комбинация подходов к ТОиР на основе особенностей конкретных видов техники и потребностей предприятия;
- обучение персонала, направленное не только на приобретение ими практических навыков, но и на выработку ответственного и дисциплинированного отношения к вверенной технике;
- использование специализированных инструментов для регулярного мониторинга работоспособности и общего состояния техники;
- применение систем автоматизации, позволяющих облегчить и ускорить процессы учета, мониторинга и контроля мероприятий по ТОиР;
- анализ эффективности проводимых мероприятий, в том числе с использованием технологий обработки больших массивов данных, и коррекция подхода к ТОиР по результатам анализа;
- интеграция систем автоматизации ТОиР с другими используемыми на предприятии учетными системами для их большей связанности и ухода от необходимости двойного ввода информации.
Доступное на сегодняшний день многообразие инструментов позволяет выстроить процесс ТОиР максимально удобным способом с учетом специфики каждого конкретного предприятия. Средства, вложенные в приобретение современных диагностических приборов и систем автоматизации, окупаются за счет оптимизации мероприятий по ТОиР и минимизации количества внеплановых ремонтов и форс-мажоров.
